"Besser und billiger" mit Six Sigma

Six Sigma steht ebenso wie ISO 9000 Zertifikat oder zahlreiche andere Qualitätsstandards dafür ein, dass Fehler schon in den ersten Schritten der Fertigung unterbunden werden, um so billiger und zeitsparender arbeiten zu können und damit optimale Effizienz und Produktivität zu erreichen. Qualitätsmanagement ist der erste Schritt zu effizienter Produktion und damit der Kostenersparnis in der Herstellung.

Um die Kosten in der Produktion durch effiziente Arbeit zu reduzieren, ist eine Abwendung von dem rein technisch-wissenschaftlichen Betrieb hin zu einem Unternehmen, das sowohl kunden- als auch prozessorientiert tätig ist, wichtig. Dieser Sprung soll durch den Einsatz von Six Sigma erreicht werden, dem Management, das seine Wurzeln in den USA hat.

Der Gedanke von Six Sigma hat inzwischen eine 30jährige Geschichte, denn im Jahr 1979 erkannte man beim Unternehmen Motorola schon, dass die Qualität der Produkte oberstes Gebot ist, um eine effektive Arbeit im Unternehmen zu erzielen. Hohe Qualität in Kombination mit geringen Entwicklungskosten ist somit das Ziel, wenn Produkte gefertigt werden.

Die Reduzierung von Fertigungsfehlern erweist sich als die wirkliche Verbesserung im Unternehmen hinsichtlich der Effizienz. In Six Sigma vereinen sich unterschiedliche Managementmethoden, die sich zum Beispiel aus dem Benchmarking ergeben. Das Hauptziel von Six Sigma ist die Verringerung der Fehlerquote und somit die Senkung der Qualitätskosten.

Six Sigma setzt das klare Ziel, dass die Fehlerquote in der Produktion verringert werden muss, um so die Kosten für die Qualität der hergestellten Produkte zu verringern. Das Motto „besser ist billiger" wird besonders deutlich, geht man davon aus, dass in einem durchschnittlichen Unternehmen allein für die Nachbesserungsarbeiten zur Erzielung der optimalen Qualität schon 20 bis 30 Prozent des Umsatzes aufgewendet werden.

Wird ein Unternehmen unter Six Sigma geführt, dann reduziert sich die Fehlerquote deutlich und von Millionen Fehlermöglichkeiten innerhalb eines Prozesses schleichen sich letztlich nur rund 3,4 Fehler wirklich ein. Die Kosten für die Qualitätssicherung senken sich so von 20 bis 30 Prozent des Umsatzes auf lediglich ein Prozent. Fehler vermeiden ist das Motto von Six Sigma und die Produktion sollte so verlaufen, dass Fehler schon von Anfang an in jedem Schritt der Produktion vermieden werden.

Die "Sigmatisierung" erfolgt in vier Stadien, die sich im Identifizieren, Charakterisieren, Optimieren und Institutionalisieren ergeben.

Die Identifizierung sieht vor, dass wichtige Themen des Geschäftes erkannt und innerhalb dieser Themen klare Schwerpunkte gesetzt werden, um eine effiziente Arbeit zu erzielen.

Die Charakterisierung setzt auf die Messung sowie die Analyse, die dann das derzeitige Leistungsniveau erkennbar werden lässt. Hier werden bereits Fehler im Ablauf analysiert, die unnötige Kosten und Nacharbeiten mit sich bringen. In dieser Strategie wird die Basis für die Optimierung gelegt.

Die Optimierung sieht ihre Ziele in der Verbesserung der analysierten Leistungsniveaus.

Am Schluss steht der Prozess der Organisation, der die Abläufe schließlich standardisiert und dazu beiträgt, diese optimierten Handlungen in den Alltag integrieren zu können.

Mittels der so genannten DMAIC-Methodik wird im Rahmen von Six Sigma das Ziel angestrebt, dass der Fehlerstatus in der Produktion dem Null-Fehler-Status so nahe wie nur möglich kommt. Hier sind maximal 3,4 Fehler auf eine Million unterschiedliche Vorgänge zugelassen, damit das Niveau Six Sigma erreicht werden kann. Der Qualitätsgrad kann somit bei 99,9997 Prozent festgelegt werden.

Die DMAIC-Methodik, die sich in Define, Measure, Analyse, Improve und Control unterteilt, ermöglicht die Messung und Verbesserung der Produktion. In der Praxis kann die Anwendung der DMAIC Methodik bedeuten, dass neben den erfüllten Qualitätsansprüchen der Kunden durch die Nutzung von Six Sigma auch die Rohstoffausnutzung optimiert werden könnte und so insgesamt eine Reduzierung der Qualitätskosten bewirkt würde. Mehr dazu bei Wikipedia!

In der Praxis konnten Unternehmen durch Einsatz der DMAIC-Methodik ihre Rohstoffkosten schon um sechsstellige Beträge reduzieren und somit gerade in wirtschaftlich schwierigen Zeiten in mittelständischen Unternehmen sinnvolle finanzielle Ressourcen bilden.

Die Werkzeuge der DMAIC-Methodik sind vielfältig und Einsparpotential wird sowohl in der Reduzierung der Überarbeitung von Produkten gefunden als auch in der Optimierung des Rohstoffeinsatzes. Ein konstantes Sparpotential ist aber in der Erwirkung konstanter Leistungen im Unternehmen gegeben, was sich aus sinnvollen Kontroll- und Verbesserungsmaßnahmen und einer konsequenten Einhaltung der erarbeiteten Verbesserungen ergibt.

Beispielhaft für den Sinn der DMAIC Methodik ist auch die höhere Kundenbindung an ein Unternehmen, die sich aus einer erhöhten Kundenzufriedenheit bedingt durch geringst ausfallende Fehlleistungen eines Produktes ergibt. Der Firmenprofit ist hiermit durch die DMAIC-Methodik insgesamt deutlich steigerbar.